Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.2 Подбор оборудования для поста ТО и ремонта Рулевого управления

4.3 Расчёт площади поста

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

6. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение, краткое устройство и принцип работы системы рулевого управления КАМАЗ 53212

Рулевое управление служит для изменения направления движения автомобиля поворотом передних управляемых колес. Оно состоит из рулевого механизма и рулевого привода. На грузовых автомобилях большой грузоподъемности в рулевом управлении применяют усилитель, который облегчает управление автомобилем, уменьшает толчки на рулевое колесо и повышает безопасность движения.

Рулевой механизм преобразует вращение рулевого колеса в поступательное перемещение тяг привода, вызывающее поворот управляемых колес. При этом усилие, передаваемое водителем, от рулевого колеса к поворачиваемым колесам, возрастает во много раз.

Рулевой привод совместно с рулевым механизмом передает управляющее усилие от водителя непосредственно к колесам и обеспечивает этим поворот управляемых колес на задаваемый угол.

Рулевое управление автомобиля снабжено гидроусилителем, объединенным в одном агрегате с рулевым механизмом, клапаном управления гидроусилителем и угловым редуктором. Включает в себя, помимо упомянутых узлов: колонку рулевого управления с рулевым колесом, карданный вал рулевого управления, насос гидроусилителя рулевого управления в сборе с бачком гидросистемы, радиатор, трубопроводы высокого и низкого давления, тяги рулевого привода.

Гидроусилитель рулевого управления автомобиля Камаз уменьшает усилие, которое нужно приложить к рулевому колесу для поворота передних колес, смягчает удары, передающиеся от неровностей дороги

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор и установление нормативов. Определение КТГ, КИП

Устанавливаем периодичность ТО-1 и ТО-2 ,расчётную трудоёмкость единицы ТО данного вида и трудоёмкость ТР/1000 км пробега, норму пробега автомобилей до КР

Периодичность проведения ТО:ТО-1 через 3000км,ТО-2 через - 12000 км

Пробег до капремонта- 300000 км

Трудоемкость проведения ТО:

ЕО - 0,5 чел*час;

ТО-1 - 3,4 чел*час;

ТО-2 - 14.2 чел*час;

Трудоемкость проведенияТР/1000 км:

ТР/1000км- 8,5 чел*час

Определяем поправочные коэффициентыдля корректировки нормативных данныхв зависимости от:

Пробега с начала эксплуатации-К 4

Определяем усредненный коэффициент, чтобы невести двух параллельных расчетов

Количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава-К 5

Определяем результирующие коэффициенты корректирования нормативов:

К Периодичности ТО (К ТО)

К ТО = К 1 *К 3 (1)

К ТО = 0,9 Ч 1,0 = 0,9

К пробегу до капитального ремонта (К КР)

К К Р = К 1 К 2 К 3 (2)

К КР = 0,9 Ч 1,0 Ч 1,1 = 0.99

К трудоёмкости ТО (К тр.ТО)

К тр.ТО = К 2 К 5 (3)

К тр.ТО ==1,00*1,30=1,3

К трудоёмкости ТР (К тр.ТР)

К тр.ТР = К 1 К 2 К 3 К 4 К 5 (4)

К тр.ТР =1,1*1,00*0,9*1,15*1,30=1,48

Расчёт результирующих коэффициентов

Корректируем периодичность ТО-1 и ТО-2,расчётную трудоёмкость единицы ТО данного вида и трудоёмкость ТР/1000 км пробега, норму пробега автомобилей до КР:

Выбор и корректирование периодичности ТО трудоёмкость ТО и ТР

Корректирование периодичности ТО (L i), км,производится по формуле:

L i =L i н *К п.то (5)

где L i н -нормативная периодичность данного вида ТО (км);

К п.то - результирующий коэффициент на периодичность ТО

L ТО-1 =3000*0,9=2700 км

L ТО-2 =12000*0,9=11000км

Корректируем трудоёмкость единицы ТО данного вида (t i), чел*час, по формуле

t i =t i (н) * K ТО (6)

где t i (н) - нормативная трудоёмкость единицы ТО базовой модели автомобиля, чел *ч;

K ТО = 1,3 - результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТО для автомобиля

t ТО-1 =3,4*1.3=4,42 чел * ч

t ТО-2 =14.2 *1.3=18,46 чел * ч

t EO =0.5 * 1.3=0.65 чел * ч

Расчётная трудоёмкость ТР на 1000км пробега (t ТР), чел*час/1000 км

t ТР =t ТР (н) * К ТР (7)

t ТР =8,5 * 1,48= 12.58 чел*ч/1000км

Корректирование пробега до КР

Пробег автомобиля до первого капитального ремонта (L КР), км

L КР =L (н)КР *К КР (8)

где L (н)КР = 300000 км-нормативный пробег автомобиля до 1 кап. Ремонта

К кр = 0,99 -результирующий коэффициент

L К Р =300000*0.99= 300000км

Определяем пробег автомобилей до второго капитального ремонта

Пробег до 2 кап.ремонта должен составлять не менее 80% от нормы пробега до капитального ремонта нового автомобиля

L КР * =0.8L КР (9)

0.8*300000=240000км

Для сокращения объёма идентичных расчётов производственной программы по группе “новых” и “старых”автомобилей одной модели определяют средний межремонтный пробег автомобиля за цикл (L КРср =L Ц)

L КРср= (10)

где А = 20 -число автомобилей, не выполнивших установленных норм пробега до первого КР (новые);

А * -среднесписочное число автомобилей, выполнивших установленных норм пробега до первого КР (старые)

L КРср= =252000км

Корректирование пробегов до очередных ТО и до КР сводим в таблицу

Таблица1 Корректирование пробегов

Модель автомобиля	Вид пробега	Обозначение	Пробег,км
			Нормативный	Откорректиро-ванный	Принятый к расчёту
	Среднесуточ-ный До 1-го КР

Определение коэффициента технической готовности,б т

где l cc = 250 км - среднесуточный пробег автомобиля, км;

Д ор = 0,55 дня- продолжительность простоя автомобиля в ТО-2;

Д кр = 22 дня продолжительность простоя автомобиля в кап.ремонте;

К 4 * - коэффициент корректирование продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега парка

Коэффициент использования автомобилей, б и,определяем с учётом работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава:

Б и =б т *Д р.г /Д к.г (12)

где Д р.г = 305 - количество дней работы АТП в году;

Д к.г = 365-количество календарных дней в году

б и =0,863*305/365=0,721

Определяем годовой пробег всех автомобилей, L п.г, км

L п.г =А и *l сс *Д к.г *б и (13)

где А и - списочное число автомобилей

L п.г = 100*250*365*0,721=6600000км

Определение числа обслуживаний за год

Число технических обслуживаний ТО-2 ТО-1 и ЕО (N 2г N 1г N ЕОг) определяется по формулам

N 1r =- N 2r (16)

N 1r ==2400-600=1800

Определение суточной программы по ТО автомобилей

Суточная программа по ТО данного вида (N Е о с N 1с N 2с),определяется по общей формуле

N ic =N ir / Д р.з (17)

где N ir - годовое число технических обслуживаний по каждому виду в отдельности;

Д р.з -число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО

N 1 c =1800/305=5,9=6

N 2 c =600/305=1,9=2

N EO с =26400/305=86

2.2 Определение годового объёма работ по ТО и ТР

Годовой объём работ ТО определяется по общей формуле, чел*час

Т i =N ir * t icp (18)

где N ir - годовое число обслуживаний данного вида для данной модели подвижного состава

t icp -расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида для данной модели

Т 1 =6 * 4,42=26,52=27

Т 2 =2 * 18,46=36,92=37

Т ЕО =86 * 0,65=55,9=60

Годовой объём работ по всем видам ТО по предприятию

УТ ТО =УТ ЕО +УТ 1 +УТ 2 (19)

УТ ТО =60+27+37=124 чел*час

Годовой объём работ сопутствующих ТР при проведении ТО-1 и ТО-2 чел *час

Т сп.р(1) =С ТР *УТ 1 (20)

Т сп.р(2) =С ТР *УТ 2 (21)

Т сп.р(1) =0,2*27=5.4

Т сп.р(2) = 0,2*37=7,4

где С ТР =0,15-0,20 доля сопутствующего ТР, зависящая от возраста автомобилей

Годовой объём работ ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР (Т 1(тр) ,Т 2(тр)) определяется из выражений:

Т 1(тр) =УТ 1 +Т сп.р(1) (22)

Т 2(тр) =УТ 2 +Т сп.р(2) (23)

Т 1(тр) =27+5,4=32,4

Т 2(тр) =37+7,4=44,4

Объём сопутствующего ТР совместно с ТО-1 и ТО-2

Т сп.р(1 , 2) =Т сп.р(1) +Т сп.р(2) (24)

Т сп.р(1 , 2) =5,4+7,4=14,4 чел*ч

Годовой объём работ ТР для технологически совместной группы подвижного состава

Т Т =L п.г * t ТР /1000 (25)

Т ТР =6600000*12,58/1000=83028 чел *час

Годовой объём работ ТР для технологически совместной группы подвижного состава без сопутствующего объёма ТР

83028 - 14,4 = 83013,6 чел*час

Определение годового объёма работ ТО при наличии на АТП постов диагностирования

Т 1 = Т 1ТР * (1-С 1(пот)) (26)

Т 2 = Т 2ТР * (1-С 2(пот)) (27)

где С пот - планируемая доля снижения трудоёмкости работ данного вида ТО (ТО-1 ТО-2). Для ТО-1 =0,15 для ТО-2 = 0,12

Т 1 =32,4 * (1 - 0,15)= 27,54 = 28 чел * час

Т 2 = 44,4 * (1 - 0,12)= 39,072=39 чел * час

Определение годового объёма постовых работ ТР

УТ ТРп =(Т 1 +Т 2) * С ТРп (28)

где С ТРп = 0,2 - доля трудоёмкости данного вида постовых работ

УТ ТРп =(28 + 39) * 0,2 = 13,4 чел * час

2.3 Расчёт численности производственных рабочих

Технологически необходимое (явочное) число рабочих

Р т =УТ ТРп /Ф р.м (29)

где Ф р.м =2070 часов - годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе

Р т = 13,4 / 2070 = 0,0064=1 человек

Штатное число рабочих

Р ш =УТ ТРп /Ф п.м (30)

где Ф п.м = 1840часов - годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе

Р ш = 13.4 / 1840=0,007=1 человек

Технологически необходимое число уборщиков и мойщиков при выполнении туалетных работ ЕО соответственно

Р т.т.уб =Т ЕО *С т.уб /Ф р.м (31)

Р т.т.м =Т ЕО *С т.уб /Ф р.м (32)

где С т.уб -распределение трудоёмкости по видам работ

Р т.т.уб =60*0,4/2070=0,0115=1человек

Р т.т.м =60*0,1/2070=0,002=1 человек

2.4 Расчёт числа постов, зон технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики

П р.уп = УТ ТРп *ц/Ф п *р (33)

где УТ ТРп - годовой объём постовых работ, чел*ч

ц = 1,2…1,5 - коэффициент неравномерности поступления автомобилей;

Ф п - годовой фонд рабочего времени поста, ч.;

р= 2 - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту, чел.;

Определяем годовой фонд рабочего времени

рулевой управление ремонт технический

Ф п =Д рз *ф*з (34)

где з - коэффициент использования рабочего времени поста, принимается 0,9

ф - суточная продолжительность работы поста

Ф п =305 * 8,2 * 0,9=2250,9=2251 ч

П р.уп =13,4 * 1,2 / 2251 * 2 = 0,014 = 1

Число рабочих постов по ежедневному обслуживанию

П ео =i ум * ц ео / ф ум *щ у * з (35)

где i ум - суточное число заездов автомобилей для выполнения уборочно-моечных работ = 100 автомобилей

ц ео - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на участок уборочно-моечных работ, принимаем 1,1….1,2

ф ум - суточная продолжительность работы уборочно-моечного участка = 8ч

щ у - производительность моечной установки принимается по паспорту = 60 авто/ч

П ео = 100 * 1,2 / 8 * 60 * 0,9 = 1

2.5 Выбор и обоснование метода организации процесса технического обслуживания

Техническое обслуживание организуется по методу специализированных постов. При этом выполнение работ производиться операционно-постовым методом. Весь объём работ данного вида ТО распределяется между несколькими специализированными, параллельно расположенными постами, за каждым из которых закреплена определённая группа работ или операций. При этом работа или операции комплектуются по виду обслуживаемых агрегатов и систем автомобиля.

Обслуживание автомобилей в этом случае выполняют на тупиковых постах. Организация работ по такому методу даёт возможность специализировать оборудование, шире механизировать процесс и тем самым повысить качество работ и производительность труда.

Независимость установки автомобиля на каждый пост делает организацию технологического процесса более оперативной

Ремонт автомобилей производиться агрегатным методом.При данном методе неисправные агрегаты (узлы) заменяются исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты (узлы) после восстановления поступают в оборотный фонд

Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные требует меньше времени, чем ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов

2.6 Распределение рабочих по постам и рабочим местам согласно специальности, квалификации

Распределение рабочих по постам и рабочим местам согласно специальности, квалификациисводим в таблицу

Таблица2 Распределение рабочих по постам и квалификациям

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Неисправности рулевого управления

Возможные неисправности рулевого управления и методы устранения, сводим в таблицу

Таблица3 Возможные неисправности и способы устранения

Причины неисправности	Метод устранения
Автомобиль плохо держит дорогу
Слишком большие потери на трение в шарнирах рулевых тяг и шкворнях	Смазать шкворни и шарниры рулевых тяг
Неправильная установка передних колёс	Отрегулировать и смазать подшипники передних колёс
Велик дисбаланс передних колёс	Отбалансировать колёса
Повышенный ход рулевого колеса	Определить место повышенного свободного хода и отрегулировать или заменить изношенные детали
Затрудненасамоустановкаколёс для движения в прямом направлении	Снять верхнюю крышку рулевого механизма отрегулировать затяжку гайки упорных подшипников
Рулевой усилитель не обеспечивает достаточного усилия или его работа неравномерна
Недостаточный уровень масла в бочке насоса	Проверить прокладку под коллектором и затяжку болтов крепления коллектора. При необходимости долить масло до требуемого уровня
Наличие воздуха в системе (пена в бачке, масло мутное)	Удалить воздух.Если воздух удалить не удаётся, проверить затяжку всех соединений. Снять и промыть фильтр, выполнить все указанные выше проверки, заменить масло
Чрезмерный натяг в зубчатом зацеплении рулевого механизма	Отрегулировать регулировочным винтом рулевой механизм
Неисправность насоса	Проверить насос
Повышенная утечка масла в рулевом механизме вследствие износа или повреждения уплотнительных колец	Разобрать механизм, заменить уплотнительные кольца
Зависание перепускного клапана в результате его загрязнения
Ослабление затяжки гайки упорных подшипников, винта рулевого управления	Разобрать рулевой механизм, подтянуть гайку
Отсутствие усиления при повороте рулевого колеса на различных режимах работы двигателя
Отвёртывание седла предохранительного клапана насоса	Разобрать насос, завернуть седло
Зависание перепускного клапана вследствие загрязнения	Разобрать насос, проверить перемещение клапана
Повышенный уровень шума при работе насоса
Недостаточный уровень масла в бачке насоса	Долить масло
Засорен или повреждён фильтр	Помыть или заменить фильтр
Наличие воздуха в системе	Удалить воздух или заменить масло
Прогнут коллектор	Устранить неплоскостность
Разрушена прокладка под коллектор	Заменить прокладку
Стук в рулевом механизме
Увеличен зазор в зубчатом зацеплении рулевого механизма	Отрегулировать рулевой механизм регулировочным винтом
Выбрасывание масла через сопун бачка насоса
Чрезмерно высокий уровень масла	Довести уровень до нормы
Засорен или неправильно установлен фильтр	Промыть и проверить установку фильтра
Повреждена прокладка коллектора	Заменить прокладку
Погнут коллектор	Выправить коллектор

3.2 Диагностирование рулевого управления

Проверка люфта рулевого управления

Для проверки углового свободного хода рулевого колеса необходимо при работе двигателя на режиме холостого хода покачивать рулевое колесо до начала хода поворота управляемых колёс.

Проверку можно проводить с помощью пружинного динамометра модели К-402.

Свободный ход следует проверять, предварительно установив передние колёса прямо. Величина свободного хода рулевого колеса при работе двигателя не должна превышать 25 ° .

Если свободный ход рулевого колеса больше допустимого, нужно проверить давление воздуха в шинах, наличие смазки в узлах рулевого управления и ступице колёс, регулировку подшипников колёс, тяг рулевого управления и правильность их положения, нормальную регулировку рулевого механизма, зазоры в шарнирах и шлицах карданного вала, затяжку клиньев крепления карданного вала, затяжку гайки упорных подшипников в рулевом механизме, так как всё это влияет на работу рулевого управления.

Кроме того, следует проверить уровень масла в бачке насоса рулевого усилителя, отсутствие воздуха в системе, утечки масла в соединениях трубопроводов.

При нарушении регулировки механизма рулевого управления или тяг узел надо отремонтировать.

При наличии увеличенных зазоров более 2 ° в карданных сочленениях надо заменить карданный вал. Убедившись в удовлетворительном состоянии перечисленных узлов, следует проверить затяжку гайки упорных подшипников рулевого механизма.

Осевое перемещение рулевого колеса недопустимо. При наличии осевого перемещения рулевого колеса надо подтянуть гайку на нижнем конце вала, предварительно разогнув усики стопорной шайбы. После регулировки один из усиков загнуть в паз гайки. Момент вращения вала рулевого управления, отсоединённого от карданного вала, должен быть 0,3-0,8 Н*м.

Чрезмерная затяжка гайки с последующим её отворачиванием для получения заданного момента вращения вала недопустима, так как может стать причиной повреждения подшипника.

Работу рулевого механизма можно проверить без снятия с автомобиля при отсоединенной продольной тяге рулевого управления, измеряя с помощью пружинного динамометра, прикреплённого к ободу рулевого колеса, усилие в трех следующих положениях.

Первое- рулевое колесо повёрнуто более чем на 2 оборота от среднего положения, усилие на ободе рулевого колеса должно быть 5,5-13,5 Н.

Второе- рулевое колесо повёрнуто на 3/4 -1 оборот от среднего положения, усилие не должно превышать 23 Н.

Третье-рулевое колесо прошло среднее положение, усилие на ободе рулевого колеса должно быть на 8,0-12,5 Н больше усилия, полученного при измерении во втором положении, но не должно превышать 28 Н.

Если усилие не соответствует указанным значениям, то нужно отрегулировать рулевой механизм.

Проверяя момент вращения рулевого колеса, рекомендуется одновременно проверить и момент вращения вала сошки (при отсоединённой продольной тяге рулевого управления), который не должен превышать 120 Н*м.

При проверке момента вращения вала сошки на автомобиле надо выполнить следующие операции:

Пустить двигатель и прогреть масло приблизительно до 50°С, остановить двигатель и установить рулевое колесо в среднее положение;

Зацепить динамометр по центру отверстия шарового пальца сошки и потянуть в любую сторону, сохраняя угол между динамометром и сошкой примерно 90 ° . Динамометр должен показать не более 510Н, соответствующее моменту 120 Н*м.

Если эти показатели превышают указанные значения, то следует отрегулировать усилие на ободе рулевого колеса в третьем положении вращением регулировочного винта вала сошки, так как для этого не требуется разбирать рулевой механизм. При вращении регулировочного винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, при вращении против часовой стрелки-уменьшаться.

Несоответствие усилия на ободе колеса во втором положении указанному выше значению может быть вызвано повреждением деталей узла шариковой гайки, а в первом положении- той же причиной и неправильной и регулировкой предварительного натяга упорных шариковых подшипников.

Для регулировки упорных подшипников (без снятия рулевого механизма с автомобиля) необходимо выполнить следующее;

Слить масло из системы гидроусилителя рулевого управления;

Отсоединить карданный вал;

Отвернуть болты крепления верхней крышки и снять её. Чтобы не повредить манжету и уплотнительное кольцо, следует применять предохранительную оправку, надетую на конец винта;

Вывернуть специальным ключом рулевой винт вместе с корпусом клапана управления на 10-15мм, чтобы корпус клапана свободно вращался на упорных подшипниках, не касаясь промежуточной крышки;

Проверить осевое перемещение рулевого винта в шариковой гайке, удерживая сошку.

Если оно превышает 0,2мм, разобрать рулевой механизм и заменить винтовую пару (завод поставляет в запчасти комплект винт-гайка); если не превышает 0,2мм- необходимо расконтрить гайку упорных подшипников и подтянуть её так, чтобы момент проворачивания корпуса клапана относительно рулевого винта был 0,6-0,85 Н*м.

Замерять момент проворачивания можно пружинным динамометром, который зацепляется за одно из отверстий под болты корпуса клапана управления. В этом случае моменту 0,6-0,85 Н*м соответствуют показания динамометра 11-15 Н.

Проверка насоса гидравлического усилителя на автомобиле

На автомобиле проверку давления, развиваемого насосом, и исправности рулевого механизма проводят, установив между насосом и шлангом высокого давления приспособление, включающее в себя манометр со шкалой до 1500 мПа и вентиль, перекрывающий подачу масла к рулевому механизму. Для проверки необходимо выполнить следующее:

Открыть вентиль в приспособлении;

Пустить двигатель и при частоте вращения коленчатого вала 1000 мин -1 медленно завернуть вентиль (при исправном насосе давление должно быть не менее 9,0 мПа);

Открыть вентиль;

Повернуть колёса вправо до упора и зафиксировать давление по манометру, после чего повернуть колёса влево до упора и тоже зафиксировать давление.

При исправном механизме в каждой из этих проверок давление не должно уменьшаться более чем на 0,5 мПа по сравнению с давлением, замеренным при выполнении операции, указанных в п. 2.

Проверку нужно проводить при температуре масла в бачке насоса 65-75°С. При необходимости, масло можно нагреть, поворачивая колёса от упора до упора с удерживанием их в крайних положениях не более 3 с.

Во время проверки насоса во избежание его повреждения из-за перегрева нельзя оставлять более 3 секунд вентиль в закрытом положении или колёса повёрнутыми до упора.

3.3 Краткая технология технического обслуживания рулевого управления

Во время технического обслуживание проверяют угловой свободный ход рулевого колеса как описано в разделе 3.2. Если свободный ход рулевого колеса больше допустимого, необходимо проверить состояние рулевых тяг и их шарниров, регулировку рулевого механизма, зазоры в шарнирах карданного вала, затяжку клиньев крепления карданного вала, затяжку гайки упорных подшипников в рулевом механизме. Необходимо проверить отсутствие осевого перемещения рулевого колеса, его наличие недопустимо.

Необходимо проверить уровень масла в бачке насоса. При проверке передние колёса автомобиля должны быть установлены для движения прямо. Перед снятием с бачка крышку насоса и фильтр надо тщательно очистить от грязи. Для рулевого усилителя нужно употреблять только чистое, отфильтрованное масло, указанное в карте смазки.

При замене масла (через 200000 км пробега) необходимо выполнить следующее;

Отсоединить продольную рулевую тягу;

Повернуть рулевое колесо влево до упора;

Снять крышку бачка насоса, отвернув гайку-барашек;

Открыть сливное отверстие, вывернув пробку с магнитом из картера рулевого механизма. Слив считается законченным, если прекратилась течь масла из сливного отверстия;

Удалить из бачка насоса остаток масла;

Залить в бачок через воронку с двойной сеткой 1 л свежего масла и слить его через сливное отверстие, поворачивая рулевое колесо от упора до упора;

Промыть детали моющим раствором МС-6 или МС-8 (в крайнем случае бензином с соблюдением мер противопожарной безопасности) и продуть их сухим сжатым воздухом;

Ввернуть пробку с магнитом в сливное отверстие картера рулевого механизма;

При повёрнутом до упора влево рулевом колесе залить свежее масло в бачок насоса;

Пустить двигатель и при его работе на режиме холостого хода долить масло до нужного уровня;

Для удаления воздуха из системы вращать рулевое колесо от упора до упора, удерживая его кратковременно (не более 3 секунд) в крайних положениях с усилением примерно 1000 Н, и по мере необходимости доливать масло до требуемого уровня. Заливка масла и удаление воздуха из системы считаются выполненными, когда прекращается выход воздуха в виде пузырьков через масло в бачке насоса;

Установить крышку бачка с пружиной и уплотнительной прокладкой, совместив паз на крышке с выступом на бачке. Затем установить резиновое кольцо, шайбу и затянуть крышку гайкой барашком.

При течи масла из-под крышки бачка надо проверить правильность установки прокладки крышки и в случае повреждения заменить её.

При установке шлангов недопустимо скручивать их и резко перегибать. Ежедневно следует проверять герметичность соединений и отсутствие вздутий наружного слоя шлангов.

В случае отказа рулевого усилителя, повреждения насоса или его привода, разрушение шланга или при буксировке автомобиля из-за остановки двигателя пользоваться рулевым механизмом можно только кратковременно до устранения неисправности.

В случае разрыва шланга высокого давления надо выполнить следующее:

Соединить нагнетательное отверстие насоса с отсоединённым от рулевого механизма концомсливного маслопровода, закрыв любым способом, обеспечивающим защиту от попадания грязи, нагнетательное и сливное отверстия в рулевом механизме;

Долить в бачок насоса масло «Р» или масло-заменитель до требуемого уровня.

Ехать до базы следует с малой скоростью при работе двигателя с возможной низкой частотой вращения коленчатого вала, следя за температурой масла в бачке. В случае нагрева масла выше 100°С,необходимо выполнить остановку и дать маслу остыть.

При ЕО выполняется:

Проверка герметичности соединений, отсутствие вздутия наружного слоя шлангов гидросистемы рулевого усилителя

Проверка свободного хода рулевого колеса

Проверка состояния привода рулевого колеса

При ТО-1 выполняется:

Проверка зазоров в шарнирах и шлицевых соединений карданного вала

Проверка креплений рулевой колонки, осевого зазора в подшипниках рулевой колонки

Проверка состояния уплотнителей шаровых пальцев

При ТО-2 выполняется

Проверка крепления картера рулевого механизма, сошки, рулевой колонки, рулевого колеса, рычага поворотного кулака.

Проверка крепления гаек и шплинтовку шаровых пальцев рулевых тяг, затяжку контргайки регулировочного винта вала сошки

Проверить состояние шкворневых соединений

3.4 Технология текущего ремонта рулевого управления

Текущий ремонт рулевого управления заключается в агрегатном методом,то есть неисправные агрегаты или узлы заменяются новыми или отремонтированными с резерва.При замене поперечной рулевой тяги автомобиля нужно выполнить следующее:

Вывесить переднюю ось автомобиля

Расшплинтовать и открутить гайку, крепящую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака.

Выбить шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоединить левый наконечник тяги

Проделать те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снять тягу с автомобиля

Установить концы шаровых пальцев наконечников новой поперечной тяги в отверстия нижних рычагов, затянуть и зашплинтовать гайки крепления Установить поперечную тягу так, чтобы маслёнки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля

Опустить переднюю ось.

4. ПЛАНИРОВКА ПОСТА ОБСЛУЖИВАНИЯ

4.1 Характеристика поста обслуживания

Пост технического обслуживания и текущего ремонта рулевого управления. Пост оборудован всем специализированным оборудованием для прохождения автомобилем процедуры ТО-1 , ТО-2, текущего ремонта рулевого управления.

4.2 Подбор оборудования для поста ТО и ремонта рулевого управления

Подбор оборудования для поста ТО и ремонта рулевого управления сводим в таблицу.

Таблица4 Оборудование для поста ТО и ремонта

Название оборудования	Назначение	Количество
Подъёмник модели П126 (платформенный)	Для поднятия автомобиля
Нагнетатель смазочный переносной С137	Для смазывания узлов трения
Люфтомер-динамометр К187	Для проверки рулевого управления
Инструмент слесарно-монтажный И105М-1	Для производства сборочно-разборочных работ
Ёмкости металлические	Для слива и залива рулевого масла
Устройство УВВГ-1	Для отбора отработанных газов
Шкаф металлический	Для хранения инструментов и приспособлений
Итого 18 м 2

4.3 Расчёт площади поста

Площадь поста определяется по формуле:

F п = К пл * (F об + F авт) (36)

где F об - суммарная площадь оборудования, м 2

F авт - площадь автомобиля,м 2

К пл = 4 - коэффициент плотности расстановки оборудования

F п = 4 * (3,6 + 21,5) = 104 м 2 принимаем 72м 2

Так как подъёмник не выходит за габариты автомобиля, при расчёте площади поста ТО и ремонта его не учитываем

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

5.1 Назначение, устройство и принцип работы приспособления, его достоинства и недостатки

Приспособление предназначено для демонтажа изношенных пальцев поперечной тяги и монтажа новых при помощи мускульных усилий рабочего. Приспособление имеет следующие преимущества: простота конструкции, дешевизна.

К техническому обслуживанию съёмника относят работы по поддержанию работоспособности данного съёмника при хранении, транспортировке и подготовке его к работе.Техническое обслуживание приспособления включает в себя работы:

Очистить съёмник отпыл, отработанных смазочных материалов при помощи ветоши или специальной щётки.

Все пазы отверстия смазывать индустриальным маслом.

Хранить в специальных стеллажах.

6. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

6.1 Схема технологического процесса ТО и её краткое описание

Рисунок 1 Схема технологического процесса ТО

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля по установленной технологии и при необходимости оформляют заявку на ТР. Затем автомобиль в зависимости от дальнейшего хода проведения работ подвергается туалетным или углублённым работам ЕО и в соответствии с планом профилактических работ поступает на посты общей или углублённой диагностики (Д-1 или Д-2) или в зону хранения автомобилей.

После Д-1 при отсутствии неисправностей автомобиль направляется в зону ТО-1 , а затем в зону хранения или через зону ожидания в зону ТР, а затем оттуда в зону хранения. Автомобили, прошедшие предварительно за 4-6 дней диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и выполнения сопутствующего ремонта до 20% от объёма ТО-2 только после выполнения основного объёма работ ТР по устранению неисправностей, отмеченных в карте диагностирования, а оттуда- в зону хранения.

После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается углублённой уборке и мойке и направляется на диагностирование Д-1 или Д-2 Для уточнения объёма предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и оттуда в зону хранения.

6.2 Техника безопасности при выполнении работ на посту

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо соблюдать требования соответствующих государственных стандартов, Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию, Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, Правил технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта, Правил по охране труда на автомобильном транспорте и Правил пожарной безопасности для предприятия автомобильного транспорта общего пользования РФ.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей должны проводиться в специально отведенных для этого местах (на постах), оснащенных необходимыми для выполнения работ устройствами, подъемно-транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и инвентарем. Автомобили, направляемые на посты технического обслуживания или ремонта, должны быть очищены от грязи, снега, льда и вымыты.

Автомобиль, установленный на напольный пост технического обслуживания или ремонта, необходимо надежно закрепить путем подстановки не менее двух упоров под колеса, затормозить стояночным тормозом. При этом рычаг коробки передач должен быть установлен в положение, соответствующее низшей передаче. На автомобилях с бензиновыми двигателями следует выключить зажигание, а на автомобилях с дизельными двигателями -- перекрыть подачу топлива. На рулевое колесо автомобиля необходимо вывесить предупредительную табличку с надписью «Двигатель не пускать. Работают люди».

При обслуживании автомобиля на подъемнике на механизм управления подъемником необходимо вывесить предупредительную табличку с надписью «Не трогать! Под автомобилем работают люди».

В рабочем положении плунжер подъемника должен быть надежно зафиксирован упором, предотвращающим самопроизвольное опускание подъемника.

В помещениях технического обслуживания с поточным движением автомобилей должны быть световая и звуковая сигнализация, предупреждающая работающих на линии обслуживания о моменте начала движения автомобиля с поста на пост, кроме того, на каждом посту должны быть установлены сигналы аварийной остановки.

Техническое обслуживание и ремонт автомобиля допускаются при неработающем двигателе, за исключением случаев, когда работа двигателя необходима в соответствии с технологическим процессом технического обслуживания или ремонта.

При работах, связанных с провертыванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания для автомобилей с бензиновыми двигателями или перекрытие подачи топлива для автомобилей с дизельными двигателями, поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение и освободить рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ следует затянуть ручной тормоз и вновь включить низшую передачу.

Снимать с автомобиля детали и агрегаты, заполненные жидкостями, следует только после полного удаления (слива) этих жидкостей. Если снятие агрегатов и деталей связано с большим физическим напряжением, создает неудобства в работе, надо применять приспособления (съемники). Агрегаты массой более 20 кг (двигатели, коробки передач, задние и передние мосты) снимать, транспортировать и устанавливать необходимо с помощью подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами), обеспечивающими полную безопасность работ. Запрещается: поднимать грузы массой, большей, чем допускается для данного подъемного механизма; снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при заматывании их тросом и канатами без специальных захватов. Снимать и устанавливать рессоры следует после разгрузки их от массы автомобиля путем установки под шасси (кузов) специальных подставок (козелков).

При работе с высоко расположенными агрегатами (деталями) автомобиля следует применять устойчивые подставки или стремянки, обеспечивающие безопасность работ в соответствии с требованием государственного стандарта.

Работники, выполняющие работы лежа под автомобилем, должны быть обеспечены лежаками. Работать без лежаков на полу и земле запрещается.

Запрещается:

поднимать автомобиль за буксирные крюки;

работать и находиться под автомобилем, приподнятым домкратом без установки специальных страхующих подставок (козелков);

работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала без упора;

ставить на упоры поднятый груженый кузов автомобиля-самосвала.

При ремонте днища кузова легкового автомобиля на поворотном стенде автомобиль надежно укрепляют, топливо из топливных баков и воду из системы охлаждения сливают, плотно закрывают маслоналивную горловину двигателя и снимают аккумуляторную батарею. При необходимости продувки системы питания следует пользоваться воздушным насосом, присоединенным к системе раздачи сжатого воздуха, снабженного влагоотделителем. При этом давление воздуха в системе раздачи не должно превышать 0,5 мПа. Тормозную систему автомобиля необходимо испытывать на стенде. Допускаются испытания на специальной площадке. При этом ее размеры должны быть такими, чтобы обеспечивать безопасность людей и автомобилей даже в случае неисправности тормозов.

В полевых условиях при подъеме и установке автомобиля на домкрат последний следует устанавливать только на твердый грунт. В случае необходимости установки домкрата на рыхлой вязкой почве под него следует прокладывать специальные доски, обеспечивающие его устойчивое положение.

Требования безопасности при уборке и мойке автомобилей, агрегатов и деталей

Мыть автомобили, агрегаты и детали необходимо в специально отведенных местах. Пост ручной мойки расролагают в зоне, изолированной от открытых токоведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением. Источники освещения, проводка и силовые двигатели в зоне мойки должны быть в герметичном исполнении.

При ручной мойке мойщик обеспечивается спецодеждой. Аппарели, трапы и дорожки, по которым перемещается мойщик, должны иметь шероховатую поверхность. При механизированной мойке рабочее место мойщика располагают в водонепроницаемой кабине. Электрическое управление агрегатами моечной установки должно быть низковольтным (12 В). Допускается питание магнитных пускателей и кнопок управления моечных установок при напряжении до 220 В при соблюдении следующих условий: устройства механической и электрической блокировки магнитных пускателей при открывании дверей шкафов; гидроизоляции пусковых устройств и проводки; заземления кожухов, кабины и аппаратуры.

Концентрация щелочных растворов, используемых при мойке, должна быть не более 5 %. Детали двигателей, работающих на этилированном бензине, разрешается мыть только после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином или другими нейтрализующими жидкостями. После окончания мойки щелочным раствором необходимо агрегаты и детали промыть горячей водой. Запрещается использовать для мойки легковоспламеняющиеся жидкости.

При работе с синтетическими моющими средствами для защиты рук и предупреждения попадания брызг раствора на слизистую оболочку глаз работающие должны применять средства индивидуальной защиты: защитные очки, респираторы, перчатки. Руки до локтя следует предварительно смазывать защитными кремами и пастами (силиконовый, ИЭР-2 и др.). Запрещается использовать для мытья рук препарат AM-15, так как он приводит к обезжириванию кожи. В зоне постов мойки запрещаются работы с применением открытого огня.

Санитарная обработка автомобилей должна проводиться в помещениях или на специальных площадках, предназначенных для уборки и мойки автомобилей. Уборочно-моечные операции должны выполняться ежедневно.

Химическая обработка автомобилей, перевозящих пищевые продукты, должна производиться по графику, составленному администрацией АТП и согласованному с местными органами санитарного надзора.

Дезинфицировать автомобили, перевозящие мясо и мясопродукты, хлеб и хлебобулочные изделия, надо не реже 1 раза в неделю.

Ежедневная обработка специализированных автомобилей, занятых на перевозке пищевых продуктов (мясо, субпродукты, рыба), заключается в мойке их теплой водой с мылом или теплым 1%-ным раствором кальцинированной соды или горячим 0,15--0,2%-ным раствором каустической соды, ополаскивании горячей водой и протирке ветошью насухо. Хлебные фургоны предварительно должны быть очищены от крошек.

Перед еженедельной дезинфекцией также должны быть выполнены уборочно-моечные работы. Дезинфицируют осветленным 3%-ным раствором хлорной извести (для хлебных фургонов -- 2%-ным раствором) или 2%-ным раствором хлорамина.

Кузова, обитые внутри оцинкованным железом, дезинфицируют путем протирания поверхности тряпкой, смоченной в дезинфицирующем растворе, а кузова, не обитые железом, дезинфицируют путем обильного увлажнения поверхности дезинфицирующим раствором. Затем выдерживают в течение 2--5 мин, промывают горячей водой из шланга, просушивают и проветривают до полного удаления запаха хлора.

Покрывала, применяемые для укрытия продуктов, промывают с помощью щеток теплой водой с мылом или теплым 1%-ным раствором кальцинированной соды, затем горячей водой и просушивают.

Инвентарь, использованный при уборочно-моечных операциях, также промывают моющим раствором, ополаскивают и погружают на 30 мин в 2%-ный осветленный раствор хлорной извести или на 1 ч в 2%-ный раствор хлорамина. Затем его промывают горячей водой и просушивают.

ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ

Качество и своевременность выполнения технического обслуживания автомобилей существенно влияют на надёжность, долговечность, экономичность, безопасность движения и другие эксплуатационные свойства автомобиля.

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием,проводимым в плановом порядке, предназначено для поддержания подвижного состава в исправном состоянии на определённый пробег или срок. Диагностирование автомобиля является основным методом выявления неисправностей автомобиля, с помощью которого повышается качество текущего ремонта.

ЛИТЕРАТУРА

1 Автомобиля КАМАЗ. Руководство по эксплуатации, обслуживания и ремонту, Третий Рим, 2014

2 А.А Газарян Техническое обслуживание автомобилей, Третий Рим, 2000

3 Л.И Епифанов, Техническое обслуживание и ремонт автомобилей,Форум, 2009

4 Положение о «Техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», Транспорт, 1986

5 В. Г. Крамаренко Техническая эксплуатация автомобилей, Транспорт, 1983

6 В.А Роговцов, А.Г. Пузанков, И.Д Олдфилд Устройство и эксплуатация автотранспортных средств Транспорт 2004

7 Оборудование для автосервиса. Гаражное оборудование. Каталог, Новгородский завод ГАРО 2009

8 Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Пособие по дипломному проектированию, Транспорт, 1991

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Разработка технологического процесса технического обслуживания восстановления рулевого управления автомобиля ГАЗ. Корректировка норм технического обслуживания. Экономическая эффективность восстановления рулевого управления. Расчет годового пробега парка.

дипломная работа , добавлен 19.03.2012


Устройство гидравлического привода рулевого управления Honda CRV, его неисправности и способы их устранения. Операции технического обслуживания и текущего ремонта гидравлического привода. Изменение технического состояния в процессе эксплуатации.

курсовая работа , добавлен 23.01.2014


Анализ конструкции рулевого управления автомобиля ЗИЛ-431410. Исследование устройства и назначения рулевого механизма. Обзор характерных неисправностей рулевого управления, их признаков, основных причин и способов устранения. Разработка маршрутной карты.

курсовая работа , добавлен 16.03.2014


Технологический процесс ремонта рулевого управления автомобиля ВАЗ 2104. Увеличенный свободный ход рулевого колеса. Измеритель суммарного люфта рулевого управления. Стенд развал-схождение, его тестирование. Оборудование и инструмент для ремонта.

дипломная работа , добавлен 25.12.2014


Описание назначения, устройства и принципов работы рулевого управления с гидроусилителем автомобиля МАЗ-643008. Изучение основ технического обслуживания и ремонта данного устройства. Ознакомление с основными неисправностями. Основы охраны труда.

дипломная работа , добавлен 03.08.2014


Обеспечение движения автомобиля в заданном водителем направлении как основное назначение рулевого управления автомобиля Камаз-5311. Классификация рулевых механизмов. Устройство рулевого управления, принцип его работы. Техническое обслуживание и ремонт.

курсовая работа , добавлен 14.07.2016


Виды технического обслуживания и регламент их проведения на предприятии. Характеристика рулевого управления, его техническая эксплуатация. Его неисправности и их влияние на работу автомобиля. Методы и средства диагностирования, ТО и ремонта устройства.

отчет по практике , добавлен 14.11.2015


Назначение и общая характеристика рулевого управления автомобиля КамАЗ–5320 и колесного трактора МТЗ–80 с гидроусилителем. Основные регулировки рулевого управления. Возможные неисправности и техническое обслуживание. Насос гидравлического усилителя.

контрольная работа , добавлен 29.01.2011


Организация работ на посту ТР рулевого управления легкового автомобиля. Техническое обслуживание на объекте проектирования, схема технологического процесса, расчет годовой производственной программы, числа линий для зон ТО и ТР, производственных площадей.

курсовая работа , добавлен 06.12.2010


Технические характеристики автомобиля КамАЗ 53212. Перечень регламентных работ, технологическая карта технического обслуживания. Карта-схема расстановки исполнителей на посту технического обслуживания. Табель основного и дополнительного оборудования.

План - конспект

урока производственного обучения

Тема: Техническое обслуживание автомобилей.

Тема урока: Техническое обслуживание механизмов и приборов рулевого управления.

Цель занятия: сформировать у учащихся основные понятия по техническому обслуживанию механизмов и приборов рулевого управления автомобилей.

Воспитательная цель: прививать учащимся добросовестное отношение к изучению излагаемого материала.

Тип занятия – урок изложения нового материала.

2. Основная часть занятия

Учебные вопросы:

Основные неисправности рулевого управления.

Основные работы, выполняемые при техническом обслуживании механизмов и приборов рулевого управления автомобилей.

1.Рулевой механизм и рулевой привод могут иметь следующие основные неисправности: повышенный свободный ход рулевого колеса и суммарный зазор в ру левом управлении; значительные усилия для поворота рулевого колеса после устранения зазора; относительные перемещения деталей; погнутость рулевых тяг; подтекание смазочного материала из картера рулевого механизма; нарушение ре гулировок механизма.

Для гидроусилителя рулевого колеса характерны: ослабление натяжения ремня привода насоса; понижение уровня смазочного материала в бачке насоса; по падание воздуха в систему; заедание золотника клапана управления или пере пускного клапана.

Если рулевое управление не отвечает заданным требованиям, то определяют и устраняют причины неисправности. Для этого проверяют следующее: зазоры в шарнирах рулевых тяг; износ втулок или шкворней поворотных цапф; надежность крепления картера рулевого механизма к раме автомобиля; затяжку гаек

шаровых пальцев и рычагов поворотных кулаков, клиньев карданного вала рулевого управления; зазоры в его шлицевом соединении; регулировку подшипников передних колес; натяжение ремня привода насоса гидроусилителя; регули ровку бокового зазора в зацеплении червяка с роликом (поршня с зубчатым сек тором), отсутствие осевого перемещения рулевого колеса или колонки.

Значительные усилия для поворота рулевого колеса, заедания в рулевом механизме, скрип и стуки в зацеплении механизма появляются при неправильной регулировке зацепления рабочей пары или подшипников червяка, разрушении подшипников рулевого вала, отсутствии смазочного материала. Подтекание смазочного материала из картера рулевого механизма происходит вследствие ослаб ления крепления крышки картера рулевого механизма, повреждения сальника и прокладки.

Исправная работа гидроусилителя рулевого управления зависит от уровня смазочного материала в бачке и давления, развиваемого насосом во время работы двигателя. Натяжение ремня привода насоса гидроусилителя и уровень смазоч ного материала в резервуаре гидросистемы должны соответствовать требованиям руководства по эксплуатации автомобиля.

Крепление деталей, узлов и механизмов рулевого управления проверяют по относительному перемещению сопряженных деталей и прямым опробованием затяжки гаек. Не допускаются не предусмотренные конструкцией ощутимые перемещения узлов рулевого управления относительно кузова (шасси, кабины) автомобиля. Резьбовые соединения должны быть затянуты и надежно зафиксированы. Соединения элементов гидросистемы усилителя должны быть герметичны.

Работы, выполняемые при ТО рулевого управления

При ЕО внешним осмотром рулевого управления выявляют отказы и неисправности. Проверяют свободный ход рулевого колеса, состояние ограничителей максимальных углов поворота управляемых колес и крепление сошки. При ра ботающем двигателе проверяют зазор в шарнирах гидроусилителя и рулевых тягах, работу рулевого управления и герметичность его гидроусилителя.

При ТО-1 дополнительно к контрольным операциям ЕО проверяют: крепле ние и шплинтовку гаек сошки, шаровых пальцев, рычагов поворотных цапф; со стояние шкворней и стопорных шайб гаек; свободный ход рулевого колеса и шар ниров рулевых тяг; затяжку гаек клиньев карданного вала рулевого управления; герметичность системы усилителя рулевого управления и уровень смазочного ма териала в бачке гидроусилителя, при необходимости доливают его.

При ТО-2 дополнительно к операциям ТО-1 проверяют: углы установки перед них колес и при необходимости их регулируют; зазоры рулевого управления, шар ниров рулевых тяг и шкворневых соединений; крепление клиньев шкворней, картера рулевого механизма, рулевой колонки и рулевого колеса; состояние цапф поворотных кулаков и упорных подшипников; крепление и герметичность узлов и деталей гидроусилителя рулевого управления; состояние и крепление кардан ного вала рулевого управления. При необходимости подтягивают крепления и уст раняют выявленные неисправности.

При СО помимо операций ТО-2 осуществляют сезонную замену смазочного материала в картерах механизмов рулевого управления.

Внешний контроль технического состояния деталей рулевого управления и их соединений осуществляют путем непосредственного осмотра и опробования на грузкой. Для осмотра деталей, недоступных наблюдению сверху, автомобиль ус танавливают над смотровой ямой, на эстакаду или на подъемник таким образом, чтобы колеса находились под нагрузкой.

При контроле крепления рулевого колеса и колонки к рулевому колесу при кладывают знакопеременные усилия в направлении оси рулевого вала и плоско сти колеса перпендикулярно к колонке, а также покачивают колесо во всех направлениях. При этом не допускают осевое перемещение или качание рулевого колеса, колонки, стуки в узлах рулевого управления.

При проверке крепления картера рулевого механизма, рычагов поворотных цапф, отсутствия проскальзывания оплетки рулевого колеса вдоль обода рулевое колесо покачивают около нейтрального положения на 40 ... 60° в каждую сторо ну.

Проскальзывание оплетки контролируют в нескольких местах обода, удаленных от спиц, при качании рулевого колеса одной рукой. Поперечное сечение обо да рулевого колеса с надетой на него оплеткой измеряют в нескольких местах с наибольшим утолщением оплетки.

Состояние рулевого привода и надежность фиксации соединений проверяют, кроме того, приложением знакопеременной нагрузки непосредственно к деталям привода и выборочным опробованием затяжки отдельных элементов крепления.

Работу ограничителей поворота оценивают визуально при поворотах управ ляемых колес до упора в каждую сторону.

Герметичность соединений системы гидроусилителя рулевого привода конт ролируют при работе двигателя с повышенной частотой вращения коленчатого вала и удержанием рулевого колеса в крайних положениях в течение 3 ... 5 с, а также при свободном положении рулевого колеса. Недопустимо подтекание сма зочного материала или каплеобразование. Следы смазочного материала (запоте вание) соединений не являются браковочным признаком. Не допускается самопро извольный поворот рулевого колеса автомобилей с гидроусилителем рулевого при вода от нейтрального положения к крайним.

Контроль отсутствия блокировки рулевого управления до извлечения ключа зажигания из положения «рулевое управление блокировано» выполняют при по качивании рулевого колеса около положения, в котором оно запирается.

Проверку уровня смазочного материала в бачке насоса гидроусилителя ру левого управления автомобилей КамАЗ выполняют указателем, вмонтированным в пробку заливной горловины бачка. Передние колеса при этом должны стоять прямо. Перед снятием пробки ее вытирают вместе с заливной горловиной. Уро вень смазочного материала должен быть между метками на указателе. Доливают смазочный материал при необходимости во время работы двигателя на минималь ной частоте вращения коленчатого вала.

Смазочный материал заливают через во ронку с двойной сеткой и заливной фильтр, установленный в горловине бачка.

Суммарный зазор в рулевом управлении автомобиля проверяют на снаряжен ном автомобиле (без груза). Шины колес должны быть чистыми и сухими, давление в них должно соответствовать норме. Управляемые колеса устанавливают в нейтральное положение на сухой, ровной, асфальто- или цементобетонной поверх ности. На рулевое колесо наносят метку, опреде ляющую его нейтральное положение. На автомо билях с гидроусилителем рулевого привода зазор измеряют при работающем двигателе.

Суммарный зазор в рулевом управлении оп ределяют с помощью динамометра – зазоромера (рис. 1). Стрелку 2 закрепляют на рулевой ко лонке с помощью захватов /, а динамометр - на ободе рулевого колеса захватами 4.

К нагрузочному устройству динамометра 5 поочередно в обоих направлениях прикладывают определенное усилие. При этом на шкале 3 угло мерного устройства определяют фиксированные положения рулевого колеса.

Рис. 1. Динамометр – люфтомер.

При повороте уп равляемых колес фиксируют положение рулево го колеса, соответствующее моменту начала их поворота. Изменение усилий на ободе рулевого колеса при повороте управляемых колес в любом направлении должно происхо дить без рывков и заеданий. Суммарный зазор в рулевом управлении определяют по результатам двух или более измерений.

Суммарный зазор в рулевом управлении не должен превышать предельных значений, указанных в табл. 1.

Таблица 1. Предельные значения суммарного люфта в рулевом управлении.

п/п

Параметры

Легковой

Автобус

Грузовой

Собственная масса автомобиля, приходящаяся на управляемые колеса, т

Усилие по шкале динамометра, Н

Предельные значения люфта в град.

До 1,6

7, 35

До 1, 6

До 3, 86 Св. 3, 86

7,35

До 1, 6

До 3, 86 Св. 3, 86

7,35

Значения усилий по шкале динамометра приведены для расчетного значения плеча их приложения, равного половине диаметра сред ней линии обода рулевого колеса. Предельное значение суммарного зазора для автомобилей, снятых с производства, не должно превышать 25°. Для автобусов и грузовых автомобилей, созданных на базе агрегатов легковых автомобилей, пре дельное значение суммарного зазора должно быть не более 10° при усилии по шка ле динамометра 7,35 Н.

Регулировка рулевого механизма зависит от его конструкции. На автомоби лях ГАЗ-53-12 и ГАЗ-24-10 применяется передача типа глобоидальный червяк - трехгребневый ролик, а на автомобилях ЗИЛ-431410 и КамАЗ - передача типа сектор и рейка-поршень.

Зазор в зацеплении червяка с роликом автомобиля ГАЗ-53-12 регулируют, не снимая рулевой механизм с автомобиля. Для устранения осевого перемещения червяка механизм снимают.

Перед регулировкой нужно проверить отсутствие осевого перемещения чер вяка. Для этого следует, приложив палец к ступице рулевого колеса и рулевой колонке, повернуть рулевое колесо посредством вала 6 (см. рис. 2) на небольшой угол вправо и влево. При наличии осевого перемещения червяка / палец будет ощущать осевое перемещение ступицы рулевого колеса 13 относительно кожуха рулевой колонки 5.

Устраняют осевое перемещение червяка после снятия рулевого механизма с автомобиля в такой последовательности:

- ослабляют болты крепления нижней крышки картера 7 и сливают смазочный материал;

- снимают нижнюю крышку 3 картера и вынимают тонкую регулировочную бумажную прокладку 2;

Устанавливают крышку картера на место и проверяют подшипники червяка на продольное перемещение. Если зазор не устранен, то снимают толстую про кладку 2 крышки картера, а тонкую ставят на место;

- после устранения зазора проверяют усилие на ободе колеса, необходимое для его вращения. Проверку проводят при вынутом вале 10 сошки. Усилие при этом не должно превышать 3 ... 5 Н;

- ставят на место вал 10 сошки с роликом 8 и крышку вала сошки с подшипни ком и регулируют зацепление ролика 8 с червяком /. Зазор на нижнем конце сошки при нейтральном положении колес не должен превышать 0,3 мм.

Контроль осевого зазора после регулировки рулевого механизма выполняют при отсоединенной от сошки продольной рулевой тяге с использованием индика торного приспособления.

Рис. 2. Регулировка рулевого механизма автомобиля ГАЗ – 53 А.

1 – глобоидальный червяк; 2 – прокладка для регулировки осевого зазора в подшипниках червяка; 3 – нижняя крышка картера; 4 – роликовые конические подшипники; 5 – рулевая колонка; 6 – рулевой вал; 7 – картер рулевого механизма; 8 – трехгребневый ролик; 9 – регулировочный винт; 10 – вал рулевой сошки; 11 – стопорная шайба; 12 – колпачковая гайка; 13 – рулевое колесо.

При регулировке зацепления червяка с роликом выполняют следующее:

- отворачивают колпачковую гайку 12 рулевого механизма и снимают спопор ную шайбу 11;

- поворачивают ключом регулировочный винт 9 по часовой стрелке ДО устране ния зазора;

- проверяют усилие на ободе рулевого колеса, требуемое для поворота его от носительно среднего положения;

- вращением регулировочного винта доводят усилие поворота рулевого колеса до 16 ... 22 Н;

Надевают стопорную шайбу. Если одно из отверстий в стопорной шайбе 11 не совпадает со штифтом, то регулировочный винт вращают настолько, чтобы штифт попал в отверстие. При этом усилие поворота рулевого колеса не должно быть больше предельного;

- устанавливают колпачковую гайку 12 и снова проверяют зазор на конце ру левой сошки;

- вставляют шаровой палец в отверстие сошки, наворачивают гайку и зашплин товывают ее.

Для контроля правильности регулировки зацепления червяка рулевое коле со поворачивают из одного крайнего положения в другое. При этом рулевой меха низм должен вращаться свободно, без заеданий.

При регулировке как осевого перемещения червяка, так и бокового зазора в зацеплении не следует слишком сильно затягивать детали, так как чрезмерная затяжка подшипников 4 червяка и зацепления червяка с роликом приводят к по вышенному износу рабочих поверхностей. При чрезмерно затянутом механизме рулевое колесо не будет возвращаться самостоятельно в среднее положение после выхода автомобиля из поворота.

Для регулировки рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-431410 ослабляют контргайку 3 (рис. 3) регулировочного винта 2. Затем вращением винта смеща ют вал рулевой сошки в осевом направлении до получения нормального усилия на ободе рулевого колеса. При вращении винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, а против часовой стрелки - уменьшаться.

Рис. 3. Регулировка рулевого механизма автомобиля ЗИЛ – 431410.

а – регулировка зацепления поршня – рейки с зубчатым сектором; б – затяжка упорного подшипника.

картер рулевого механизма; 2 – регулировочный винт; 3 – контргайка; 4 – рулевой вал; 5 – упорный подшипник; 6 – корпус клапанов; 7 – динамометр; 8 – регулировочная гайка.

Затягивают упорный подшипник 5 рулевого вала при отсоединенном карданном вале вращением регулировочной гайки 8, предварительно отогнув кромку стопорной шайбы. Подтягивая гайку, вал 4 вращают в обе стороны. Этим обес печивают требуемое усилие вращения рулевого вала, контролируемое динамомет ром 7, прикрепляемом к корпусу 6 клапанов. После окончания регулировки для предотвращения самоотвертывания необходимо вдавить кромку стопорной шайбы в паз рулевого вала.

Контрольные вопросы.

Какие основные неисправности рулевого управления Вы знаете?

Какие основные работы выполняются при ЕО рулевых управлений?

Какие основные работы выполняются при ТО - 1 рулевых управлений?

Какие основные работы выполняются при ТО – 2 рулевых управлений?

Ремонт рулевого управления по своей сложности нельзя, конечно же, сравнить с ремонтом двигателя или коробки передач автомобиля, но по своей значимости ремонт рулевого управления является одним из важных видов ремонта.

Рулевое управление автомобиля на первый взгляд является не сложным механизмом. Раньше может это было и так, но в современных автомобилях рулевое управление автомобиля уже представляет из себя сложную конструкцию, которая благодаря своей сложности позволяет более удобно управлять автомобилем.

Во многих моделях автомобилей уже установлены гидроусилители или электро усилители руля. Положение рулевого колеса можно менять нажатием одной кнопки. Само рулевое колесо можно заменить, рулевым колесом другого диаметра буквально за одну секунду (в спортивных вариантах автомобилей).

Естественно, что рулевое управление автомобиля не вечно, и чем сложнее его конструкция, тем выход его из строя наиболее вероятен. Хотя все зависит от производителя и качества сборки автомобиля.

Однако поломки случаются в любых случаях и тогда ремонт рулевого управления просто необходим.

Необходимо знать, что если выходит из строя рулевое управление, его дальнейшая эксплуатация запрещена. Без эвакуатора или буксировки на жесткой сцепки, в данной ситуации Вам не обойтись.

Признаки поломок рулевого управления

Какие же существуют основные признаки поломок, при которых необходим ремонт рулевого управления автомобиля.

Во время поворота автомобиля Вы заметили, что руль вращается с заеданиями и с резкими рывками.

При работающем двигателе во время стоянки автомобиля во время вращения рулевого колеса из капота слышен не характерный гул.

При движении изменилось в большую сторону усилие, прилагаемое на руль для обеспечения управления автомобилем, слышно странные щелчки во время вращения рулевого колеса.

Бывают ситуации, что рулевое колесо в одном направлении вращается легче чем в другом, в народе говорят, руль ведет в ту или иную сторону, это тоже относится к одному из признаков неисправности рулевого управления.

Позднее реагирование колес автомобиля на поворот руля в ту или иную сторону, явный признак наличия люфта в рулевом колесе, при этом может появиться его вибрация.

Наличие стука в рулевой колонке во время покачивания рулевого колеса в разные стороны при не заведенном двигателе автомобиля.

Уровень гидравлической жидкости в бачке гидроусилителя ниже уровня.

Здесь указаны самые распространение признаки неисправностей, при которых необходимо срочно проводить ремонт рулевого управления автомобиля.

Правильная диагностика — это важно

Качество ремонта рулевого управления очень сильно зависит от проведенной правильно диагностике, в ходе которой окончательно выясняется какая деталь в действительности вышла из строя. Это как лечение больного, главное правильно поставить диагноз.

Основными деталями, которые обычно выходят из строя в рулевом управлении это рулевые тяги, рулевые рейки, рулевые наконечники и колонки, реже гидроусилители или усилители руля с электроприводом, но обычно они просто заменяются.

К признакам выхода из строя рулевых тег можно отнести:

Постоянное виляние из стороны в сторону передних колес автомобиля во время движения (признак износа шарниров в рулевой тяге).

Быстрый, буквально на глазах, износ протектора шин передних колес (признак повреждения рулевых тяг).

Слышен стук во время движения автомобиля. Данный стук говорит о том, что в соединениях рулевых тяг появились зазоры, в данной ситуации достаточно сильнее затянуть гайки. Однако может даже придется провести замену наконечника рулевой тяги вследствие его полного износа.

Но если наконечник рулевой тяги имеет сильные повреждения, то в некоторых случаях приходиться провести замену самой рулевой тяги.

В принципе ремонт рулевых тяг можно провести и самостоятельно в гаражных условиях, так как мы видим, что он предполагает замену втулок, шарниров и шкворней.

Здесь в основном присутствует механическая работа, при которой нет необходимости в большом количестве специализированного дорогостоящего оборудования, поэтому ремонт рулевого управления в данной ситуации подвластен любому опытному водителю.

Рулевая рейка

Ремонт рулевой рейки желательно проводить в автосервисе. Так как рулевая рейка состоит из множества элементов, таких как уплотнительные кольца, сальники и валы, каждый из них может потребовать замены.

Для этого необходимо разобрать рулевую рейку осмотреть все ее детали, провести правильный анализ ситуации, заменить вышедшую из строя деталь, собрать рулевую рейку и проверить ее работу на специальном стенде, благодаря которому происходит полная имитация работы рулевого управления.

Только после этого рулевая рейка устанавливается на автомобиль.

Так же при ремонте рулевой рейки необходимо провести ее регулировку, благодаря которой будет правильно выставлен угол схождения передних колес автомобиля.

Данная регулировка проводится на специальном стенде с компьютером. В гаражных условиях вы качественно данную регулировку не проведете, если только старинными методами с помощью специальной линейки.

Следует так же знать, что сразу же после установки рейки на штатное место производится полная замена гидравлической жидкости в гидроусилителе.

Но если Вы живете в столице, то можно самостоятельно купить рулевую рейку. Могу порекомендовать сайт рейкарулевая.рф на котором осуществляется продажа и ремонт рулевых реек в москве как для иномарок, так и для отечественных автомобилей.

Рулевая колонка

Переходим к одному из сложных моментов при ремонте рулевого управления, это проведение ремонта рулевой колонки.

Рулевая колонка с электроусилителем.

Сложность ремонта рулевой колонки заключается в том, что она состоит из множества деталей. Для качественной диагностики неисправности рулевого управления необходимо каждую деталь снять и в ходе визуального осмотра выявить вышедшую из строя.

Разборку рулевой колонки желательно доверить специалисту или хотя бы тому, кто это хоть раз в жизни делал. В руководстве по эксплуатации и ремонта того или иного автомобиля, которая должна быть у каждого уважающего себя водителя, последовательность разборки рулевой колонки в подробных деталях расписана. Останавливаться на этом мы не будем.

После осмотра и выявления неисправных деталей в рулевой колонки происходит их замена. Затем рулевая колонка собирается и проверяется на исправность, и только потом устанавливается на свое штатное место.

В случае если поломки внутренних деталей рулевой колони очень серьезные, то целесообразней будет установить новую рулевую колонку.

И последнее, замена рулевых наконечников.

Очень часто ремонт рулевого управления автомобиля сопровождается заменой рулевых наконечников. Частота их износа напрямую зависит от состояния наших дорог и характера езды самого водителя.

Для этого существуют специальные съемники, один из них показан на рисунке выше.

Так же существуют специальные наборы инструментов для ремонта рулевого управления

Как мы видим, ремонт рулевого управления на некоторых этапах является не сложным видом ремонта и с использованием специальных инструментов и приспособлений вполне возможен для обыкновенного водителя в гаражных условиях.

Но вот ремонт рулевых реек, колонок, ремонт и замена усилителей руля вызовет уже определенные сложности. Без специального диагностического и проверочного оборудования добиться надежного ремонта рулевого управления автомобиля при поломках в данных его узлах Вам вряд ли удастся.

Наряду с тормозной системой, рулевое управление относится к самым важным механизмам автомобиля. И часто осознавая эту важность, водители услышав посторонний стук или почувствовав люфт в механизме рулевого управления, испытывают вполне оправданное волнение, но не знают с какой стороны подступиться к механизму. Можно конечно поехать в автосервис, но существует огромное число водителей (особенно в глубинке), которые и «сами с усами», любящие делать всё своими силами. Может быть двигатель или ещё что то они перебирали, а вот с ремонтом рулевого управления не сталкивались. Надеюсь таким людям поможет данная статья.

Изменение направления движения автомобиля осуществляется поворотом управляемых колёс относительно его продольной оси. На большинстве автомобилей управляемыми являются передние колёса. Чтобы совершить поворот машины без бокового скольжения колёс, все они должны двигаться по дугам, описанным из центра поворота О (смотрим рисунок слева), расположенного в точке пересечения оси задних колёс и осей обоих управляемых колёс. Так как радиусы поворота наружного и внутреннего управляемого колеса различны, то для исключения проскальзывания колёс необходимо, чтобы угол поворота внутреннего управляемого колеса был больше, чем у наружного. На рисунке буква В — расстояние между осями поворотных цапф; Rн — радиус поворота наружного колеса; Rв — радиус поворота внутреннего колеса; ªн — угол поворота наружного колеса; ªв — угол поворота внутреннего колеса.

Рулевое управление автомобиля — это совокупность механизмов машины, обеспечивающих её движение в заданном направлении путём раздельного и в тоже время согласованного поворота управляемых колёс.

Устройство рулевого управления.

Рулевое управление большинства автомобилей состоит из рулевого механизма и рулевого привода. Рулевой механизм служит для увеличения и передачи на рулевой привод усилия, прикладываемого водителем к рулевому колесу. Рулевой механизм состоит из рулевого колеса 1 (см рисунок 103), рулевого вала 2 (рулевой вал современных машин часто дополняют карданным сочленением для изменения угла вала) и редуктора 3. Рулевой привод передаёт усилие от рулевого механизма на управляемые колёса машины и обеспечивает поворот их на разные углы. Рулевой привод состоит из рулевой сошки 4, маятникого рычага 11, двух рычагов 7, поперечной тяги 10, двух боковых тяг 9 и четырёх шаровых шарниров 8. Каждое управляемое колесо автомобиля устанавливается на оси 6 поворотной цапфы 12. Поворот управляемых колёс машины осуществляется вращением рулевого колеса 1, от которого вращение передаётся через вал 2 на редуктор 3 и далее через рулевую сошку 4 на рулевой привод. Редуктор преобразует и усиливает вращение рулевого колеса во вращение вала рулевой сошки и замедляет его, что приводит к уменьшению усилия, прикладываемого водителем к рулевому колесу. Редукторы бывают червячного типа, например как на Жигулёвской классике, или реечного типа, как на Ваз 2108 — 09 или многих иномарках(см рис.).

Далее рулевая сошка 4 через поперечную тягу 10 передаёт усилие боковым тягам 9, откуда это усилие через рычаги 7 поступает на поворотные цапфы 12, поворачивая их относительно стоек. Балка передней подвески машины, поперечная тяга с боковыми тягами и поворотные рычаги образуют трапецию, две стороны которой жёстко соединены с поворотными цапфами, чем и достигается необходимое соотношение между углами поворота управляемых колёс. Разница в углах поворота определяется величиной угла наклона левого и правого рычагов 7 рулевой трапеции.

Детально рассмотрев устройство рулевого управления, я надеюсь это поможет быстрей разобраться с его неисправностями.

Неисправности рулевого управления.

Неисправности рулевого управления затрудняют управление автомобилем и создают угрозу безопасности движения. Основными признаками неисправностей рулевого управления являются увеличенный свободный ход рулевого колеса, тугое вращение рулевого вала, осевой люфт рулевого вала, течь масла из картера редуктора рулевого механизма, стук в рулевом управлении.

Увеличенный свободный ход рулевого колеса (люфт рулевого колеса). Он может быть вызван ослаблением креплений или износом шарнирных соединений (шаровых наконечников) рулевых тяг — для их замены требуется специальный съёмничек и обзор таких съёмников можно посмотреть в . Так же увеличенный свободный ход рулевого колеса может быть из-за ослабления крепления картера редуктора рулевого механизма, рулевой сошки или кронштейна маятникого рычага, износом ролика и червяка (шестерни и рейки) редуктора рулевого механизма или их подшипников (втулок) — как правильно выбрать подшипник читаем здесь. Увеличенный ход может быть ещё и от нарушения регулировок (рабочих зазоров между шестернями) в самом рулевом редукторе, разрушения резинометаллических шарниров (сайлентблоков), ослабления гайки упора рейки, а так же из-за износа втулок эластичной муфты.

Для проверки свободного хода (люфта) рулевого колеса, существует специальный прибор, называемый люфтометром. Но у кого его нет, можно измерить свободный ход простым способом. Для этого передние колёса машины устанавливаем в среднее положение, соответствующее движению машины по прямой, затем поворачиваем руль влево до упора, но не нарушая положения передних колёс (то есть не сдвигаем передние колёса с места). Далее отмечаем положение руля по какой нибудь точке на панели приборов(можно отметить маркером). Потом поворачиваем руль вправо, тоже не нарушив (не сдвинув с места)положение передних колёс, и тоже отмечаем положение руля. Остаётся измерить расстояние между двумя отмеченными точками по ободу рулевого колеса — это и есть величина свободного хода, которую измерив сверяем с данными вмануале своего автомобиля.

Но хочу отметить, что до замера свободного хода (люфта) рулевого колеса, необходимо сначала проверить и при необходимости отрегулировать зазор в подшипниках ступиц передних колёс и довести давление воздуха в шинах до нормы. Искать причины, вызывающие люфт руля, лучше начинать с шаровых шарниров. Для проверки люфта в шарнирных соединениях, помощник делает резкие повороты рулём, а вы осматриваете снизу при этом поочерёдно все шарниры. Сопряжённые вместе детали рулевого привода при резких поворотах должны перемещаться одновременно (без люфтов). Устранение люфтов устраняется подтяжкой гаек крепления конусов шаровых пальцев или заменой изношенных шаровых шарниров и втулок. Далее необходимо проверить затяжку крепежа картера рулевого редуктора, надёжность крепления рулевой сошки на валу, затяжку болтов крепления корпуса маятникового рычага к балке кузова.

На автомобилях с реечным управлением (смотрим рис. 106)кроме того нужно проверить затяжку болта 8, соединяющего фланец эластичной муфты 7 с шестерней 2, и крепление гаек 5 упора рейки.

Если в рулевом приводе неисправностей не обнаружено, а свободный ход рулевого колеса больше нормы, то необходимо проверить регулировку зацепления ролика с червяком (рабочие зазоры) или отрегулировать рабочий зазор между шестерней и зубчатой рейкой(на реечном рулевом управлении).

Тугое вращение рулевого вала бывает при неправильной регулировке зазора червяка с роликом или шестерни и рейки (маленький зазор), а так же при разрушении или излишней затяжке подшипников червяка, или гайки упора рейки, увеличенном износе ролика и червяка редуктора, погнутости рулевых тяг, недостатка смазки в картере рулевого редуктора, а так же при неправильной установке углов передних колёс. Как и с помощью чего правильно установить углы передних колёс можно почитать в . Проверка и доливка масла в картер рулевого редуктора производится через специальное отверстие, закрываемое пробкой. Остальные неисправности устраняются регулировкой и заменой изношенных деталей.

Осевой люфт рулевого колеса чаще всего возникает из-за износа подшипников червяка. На классических Жигулях и иномарках с червячным редуктором осевой люфт устраняется путём установки более тонкой прокладки между крышкой и картером рулевого редуктора (см. рисунок 105)

Течь масла из картера редуктора рулевого механизма определяется наружным осмотром и устраняется подтяжкой болтов крепления крышки картера, заменой прокладок или сальников.

Стук в рулевом управлении прослушивается при наличии повышенного люфта в маятниковом рычаге, разрушении рабочих поверхностей ролика и червяка, повышенных люфтах в шарнирах рулевых тяг, ослаблении крепления картера редуктора. Для устранения отсоединить маятниковый рычаг от рулевых тяг, проверить и устранить его люфт. Разрушение рабочих поверхностей ролика и червяка могло произойти при отсутствии или малом количестве смазки, плохом качестве залитого в редуктор масла. В этом случае стук сопровождается затруднённым управлением. Изношенные детали редуктора и шаровых шарниров требуется заменить, а болты крепления картера редуктора подтянуть.

Техническое обслуживание рулевого управления заключается в следующем.

Ежедневно перед выездом необходимо проверить величину свободного хода рулевого колеса.

После первых 2…3 тыс. км, а затем через каждые 10000 км пробега — на отечественных автомобилях (а у иномарок — через 15000 км пробега) проводится проверка состояния рулевого управления в целом. Для проверки (выполняемой с помощником) автомобиль ставят на осмотровую канаву или эстакаду, очищают детали рулевого механизма и привода от загрязнения и устанавливают передние колёса в положение, соответствующее движению по прямой. Проворачивая рулевое колесо в обе стороны, необходимо снизу проверить: отсутствие стуков в шарнирах, соединениях и редукторе рулевого механизма; надёжность крепления картера редуктора рулевого механизма, рулевой сошки и кронштейна маятникового рычага; отсутствие свободного хода в шарнирах тяг и кронштейне маятникового рычага; отсутствие осевого перемещения вала червяка; с помощью динамометра величину усилия, необходимого для поворота рулевого колеса (усилие не должно превышать 25 кгс при установке передних колёс на гладкой плите); крепление регулировочных муфт боковых тяг. Внешним осмотром проверяется шплинтовка гаек шаровых пальцев, состояние защитных резиновых чехлов, отсутствие течи масла из картера рулевого механизма. Резинометаллические шарниры надо заменить, если резиновые втулки имеют выпучивание, разрывы или свободный ход. Кроме того, проверяется состояние чехлов рейки, защитного колпачка редуктора рулевого механизма и защитных колпачков наконечников рулевых тяг. Защитные колпачки наконечников проверяются визуально и сдавливанием пальцами рук. Если обнаружены трещины или при нажатии смазка из них выступает наружу, колпачок необходимо заменить, предварительно заложив в него свежую смазку ШРУС-4.

Через 60000 тыс. км необходимо проверить уровень масла в картере редуктора рулевого механизма и при необходимости долить масло. Для проверки количества масла на автомобиле ВАЗ-2105 вывёртывают пробку наливного отверстия картера редуктора и, поворачивая рулевое колесо, наблюдают за обволакиванием нарезки червяка маслом; если средняя часть червяка не обволакивается, масло заливают. На автомобиле «Москвич» для проверки уровня масла вывёртывают пробку 16 (см. рис. 105,б) наливного отверстия, вращая её по часовой стрелке, так как она имеет левую резьбу, при этом надо удерживать от вращения регулировочную втулку 15 вала сошки. Затем в это отверстие вставляют протёртый маслоизмерительный стержень контроля уровня масла в картере двигателя (щуп) до упора в углубление головки вала сошки, располагая щуп по центру отверстия. Уровень масла должен доходить до отметки «МИН». Если он окажется меньшим, то масло необходимо долить до этой отметки.

На автомобиле ЗАЗ-968М для проверки уровня масла в картере редуктора рулевого механизма необходимо вывернуть болт 23 (см. рис. 105,в) крепления картера. Уровень масла должен доходить до нижней кромки резьбового отверстия под болт. Доливку масла производят через отверстие в крышке, закрытое пробкой 19.

На автомобиле ВАЗ-2105 в случае ремонта или разборки узла оси маятникового рычага в верхние и нижние втулки закладывается смазка Литол-24.

В шарнирах рулевого привода многих автомобилей применяется смазка ШРБ-4, которая заменяется только при ремонте шарнира или порыве его чехла.

Вот вроде бы и все премудрости, и я надеюсь ваш автомобиль, после переборки механизма рулевого управления, будет чётко реагировать на малейшее движения руля и вы получите удовольствие от вождения машины.

Неисправности рулевого управления создают угрозу безопасности движения и затрудняют управление автомобилем. Основными признаками неисправностей рулевого управления являются увеличенный свободный ход рулевого колеса, тугое вращение или заедание в рулевом механизме, стуки и нарушение герметичности, недостаточное или неравномерное усиление и др.

Увеличенный свободный ход рулевого колеса появляется при износе шарниров рулевых тяг, нарушении регулировки червяка с роликом, износе подшипников червяка, ослаблении крепления картера рулевого механизма. Указанные неисправности устраняют выполнением регулировочных работ, заменой или ремонтом изношенных деталей.

Тугое вращение или заедание в рулевом механизме обусловлено неправильной регулировкой зацепления в редукторе рулевого механизма, погнутостью тяг, недостаточной смазкой в картере редуктора. Устраняют эти неисправности регулировкой, ремонтом тяг, пополнением масла в редукторе рулевого механизма до необходимого уровня. Нарушение герметичности в рулевом механизме устраняют заменой прокладок и подтяжкой креплений и соединений.

Недостаточное или неравномерное усиление в рулевом механизме с гидроусилителем может быть из-за слабого натяжения ремня привода насоса, снижения уровня масла в бачке, попадания воздуха в систему, заедания золотника или перепускного клапана при загрязнении. После выявления причин неисправностей их устраняют регулировкой натяжения ремня привода, доливкой масла до заданного уровня, промывкой системы и заменой масла, ремонтом насоса, гидроусилителя или клапана управления. Все работы по определению причин неисправностей рулевого управления выполняют при проведении диагностирования и технического обслуживания, а устранение неисправностей производят при ТР.

При проведении ЕО проверяют зазор, свободный ход рулевого колеса, состояние привода механизма рулевого управления и рулевой трапеции, герметичность соединений и шлангов системы гидроусилителя рулевого колеса.

При ТО-1проверяют крепление и шплинтовку гаек рычагов поворотных цапф, гаек и шаровых пальцев продольной и поперечной рулевых тяг, состояние уплотнителей шаровых пальцев, устраняют обнаруженные неисправности. Проверяют крепление и при необходимости закрепляют сошку механизма рулевого управления на валу, картер рулевого механизма на раме и контргайку регулировочного винта вала рулевой сошки. Проверяют зазор и величину усилия поворота рулевого колеса с помощью динамометра, зазор в шарнирах привода рулевого механизма, (рис. 10.4, а).

Рисунок 10.4 – Работы при ТО рулевого управления автомобиля

При проведении ТО-2 дополнительно к работам ТО-1 проверяют крепление и при необходимости закрепляют рулевое колесо на валу и колонку рулевого управления на панели кабины, снимают и промывают фильтр насоса гидроусилителя рулевого механизма, производят регулировку гидроусилителя.

Оценку состояния шарниров рулевых тяг проводят визуально или на ощупь в момент резкого приложения усилия к рулевому колесу. При этом люфт в шарнирах будет проявляться взаимным относительным перемещением соединенных деталей.